醒目的黄色机械臂在产线上不知疲倦地舞动，从高频焊接机到自动折弯设备，指示灯光如同呼吸般在设备间律动……走进格力电器（000651）（珠海金湾）智能工厂（以下简称“格力金湾工厂”）的总装集成智造车间，映入记者眼帘的并非传统的人海流水线，而是一幅有序的智能图景。

2025年11月份，工业和信息化部公布了首批“领航级智能工厂”培育名单，全国有15家企业入选。格力电器（珠海金湾）有限公司凭借“全价值链格力协同屋空调智能工厂”项目脱颖而出，成功入选。

(资料图片仅供参考)

近日，《证券日报》记者实探格力金湾工厂，探寻“中国智造”的新范式。

让机器像老师傅一样思考

“以前我们认为自动化就是机器代替人干活，但现在，机器不仅要干活，还要干得比人更好。”格力金湾工厂智能制造生产线负责人尤奕成指着一台正在作业的机器人说。

顺着他示意的方向，记者看到，巨大的黄色机械臂正抓起一台沉重的空调室外机，准备套入纸箱。在放下的一瞬间，机械臂并没有生硬地垂直砸下去，而是像一位经验丰富的老师傅，左右微微摇晃了几下，利用巧劲儿将机器顺滑地送入箱内。

“这就是我们的仿生手技术。”尤奕成表示，如果垂直硬套，一旦有丝毫偏差就会卡住。机器人模仿人手的摇一摇动作，可以利用力觉反馈调整角度，以前这道工序需要人弯腰去搬、去套，现在机器不仅有力气、更有“手感”。

这种有感知、有温度的智能化细节，在这座工厂中随处可见。

在冷凝器装配区，一台台自动高频焊接装备正在作业。这里没有火花四溅，只有精准的温度控制。“每一台机器人，都等同于一名高级焊工。”尤奕成打了个比方。不同于传统依靠人工经验判断火候，机器人能根据不同的管径和材质，毫秒级自动切换焊接参数。

“焊接完成后，它还会给自己打分。”尤奕成指着设备旁的监控屏说，系统会自动检测焊缝质量，参数不达标绝不放行。这种“参数自适应、质量自闭环”的自动化焊接技术，是珠海格力电器股份有限公司（以下简称“格力电器”）在行业内的首创。

在格力金湾工厂，智能不仅意味着效率，也意味着对质量的极致追求。

传统空调生产过程中，抽真空往往需要依赖人工，有时管路里混入杂质也难以察觉。但在这里，每一台空调抽真空的过程都被数字化系统严密监控。

“必须抽到标准设定的真空状态，阀门才会打开。如果检测到系统里有一点点油污或杂质，设备会自动锁死，绝不进入下一道工序。人会疲劳，会因为赶进度而放过瑕疵，但机器不会。我们要做到万无一失。”现场工作人员表示。

在视觉检测环节，AI慧眼同样犀利。从螺钉是否打歪，到面板是否有微小划痕，高频摄像头配合AI算法可以对产品进行全身体检。“以前靠人眼看，稍微一走神就漏过去了。现在是3D建模加视觉算法，哪怕是1mm的色差，也逃不过它的眼睛。”尤奕成感慨地说。

当制造业积极拥抱智能化浪潮，人的价值如何体现？“这条产线的工人，已从以前的70多人减少到了现在的20人。”尤奕成话锋一转，“但留下的不再是卖力气的普通工人，而是懂技术、会管理的技能工人。”

把繁重的体力活交给机器，让人去干更有价值的技术活——这正是格力电器的答案：公司鼓励员工转型，考取机器人操作证、PLC编程工程师等证书，公司不仅报销考试费，每月还有专项补贴。

“工业大脑”赋能全流程

如果说机器人是工厂的手脚，那么流淌在设备间的数据就是工厂的血液。指挥这一切的，正是一个看不见却无处不在的“工业大脑”。

格力金湾工厂总经理陈华东表示：“以前靠人去开会、协调，销售、采购、生产各管一段，数据是孤岛。如今，通过工业互联网平台，格力电器将研发、生产、物流、销售全流程打通。”

陈华东举了一个生动的例子：“公司一天要生产几千台空调，每一台的型号、配置都不一样。以前靠人工排产，效率低且容易出错。现在，系统根据订单自动生成排产计划、指挥物流车去仓库调取物料，甚至连打螺丝的扭矩参数都是系统自动下发给设备的。”

格力电器的“工业大脑”远不止于自动派单。AI赋能制造业的难点，在于解决大小模型在企业中的协同落地。

在格力金湾工厂，AI模型被分层部署，各司其职。例如，在端侧（设备端）部署的是敏捷的小模型：就像会摇一摇的包装机器人，它们不需要把数据传回云端再等指令，而是依靠本地部署的小模型，毫秒级处理力觉反馈和视觉数据。这是小模型赋予设备的直觉。

在云端坐镇的是统筹全局的大模型，它像一位棋手，俯瞰供应链的每一次波动、数千台设备的运行状态。它不处理单一焊接动作，而是思考如何让两万家供应商的备料与工厂的生产节拍完美契合。

这种大小模型的协同，为工厂带来了质的飞跃：生产效率提升200%，数字化覆盖率达100%，关键质量数据追溯全面精准。

记者在总装集成智造车间480米长的外机生产线前看到，贴有RFID（无线射频识别）标签的空调有序流转，视觉系统与读写器协同完成产品质检与数据上传……在产线末端，无人叉车正依据智能算法，将下线成品运往仓库。

据陈华东介绍，全线103道工序，已有86道实现完全自动化，其中氦检、焊接、商检测试等关键工序均已实现无人化。他预计，今年年底，格力电器投产的第三条产线将实现全自动化，届时生产线上将不再需要人工操作。

这背后，是我国制造业管理范式的根本性变革，从传统依赖人工的数据采集与事后统计，转变为AI驱动下的自动感知与自主决策。

输出可复制的行业解决方案

格力金湾工厂的“野心”，远不止于造好空调。“该工厂是格力电器集成自身所有技术重点打造的，是格力电器智能制造的母工厂。”陈华东如是说。

所谓母工厂，意味着这里输出的不仅是空调产品，更是可复制、可推广的智能制造标准与模式。

在传统产业链中，企业间往往存在着信息壁垒。对此，格力金湾工厂通过工业互联网平台，将上游两万余家供应商、中游工厂以及下游销售终端串联成紧密整体：上游供应商可查看生产计划提前备料，工厂可依据经销商订单按需生产，终端客户可实时追踪产品进度。

这种全链条的数字化贯通，让单点制造进化为网状协同。以供应商凯邦电机为例，在接入格力电器工业互联网平台后，其交货准时率从75%跃升至90%，生产效能显著改善。

针对中小企业在智能化转型中面临的资金短缺、技术薄弱等痛点，格力电器亦提供了模块化解决方案，企业可根据自身承载能力逐步迭代升级，避免“一步到位”带来的高昂成本与风险。

目前，格力电器已向家电、汽车等多个行业输出了从智能检测设备到整条生产线的定制化解决方案。

如今，站在“领航级”的新起点，格力电器正在探索更远的未来。一方面，是硬件的智能体化，让装备更聪明；另一方面，是软件的生态化，持续完善工业互联平台，优化“端、边、云”协同算法，真正实现从业务驱动到数据驱动的转型。

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